（1）下刀點(diǎn)的選擇 編寫(xiě)刀路時(shí)，可在制定的任意高度和位置下刀。產(chǎn)品形狀不一，下刀點(diǎn)不斷調(diào)整，人為增加了出錯(cuò)的可能性。為了統(tǒng)一下刀點(diǎn)，可在立體圖繪制完成以后，將立體圖的中心移到系統(tǒng)坐標(biāo)原點(diǎn)（Xo，Yo），最高點(diǎn)移到Z軸零點(diǎn)，再進(jìn)行下一步
的刀路設(shè)定。第一刀剛開(kāi)始加工時(shí)，吃刀量往往比較大，容易引起斷刀、彈刀，這時(shí)可以將下的奧位粗加工或者第一層下道走空刀，盡量在料外邊下刀，此問(wèn)題一定要引起注意。
（2）彈刀、掉刀、搶刀 當(dāng)加工量比較大，刀具夾得太長(zhǎng)或刀具太小時(shí)常會(huì)發(fā)生彈刀或掉刀的情況。
①加工量比較大啊，特別是深度進(jìn)刀較多時(shí)就容易發(fā)生彈刀或掉刀，如精加工側(cè)面深度H=40mm，刀具直徑為20mm，這時(shí)可以分兩次深度加工，每次深度為20mm。
②刀具裝夾長(zhǎng)短對(duì)加工很重要，應(yīng)盡量裝夾短一些，初學(xué)者很容易忽略這個(gè)問(wèn)題，程序單上一定要標(biāo)明刀具的裝夾長(zhǎng)度。
③轉(zhuǎn)角時(shí)很容易搶刀，解決的辦法是先用小一點(diǎn)的刀具分層將轉(zhuǎn)角清除，再換大刀具精加工側(cè)面（拐角半徑小于或等于刀具半徑的位置加工時(shí)容易出現(xiàn)刀具過(guò)切的情況，稱(chēng)為搶刀）。
（3）銑削方向 數(shù)控銑床一般都是順銑，原因是數(shù)控銑床的剛性比較好，而且反向間隙小，不易讓刀，銑外形或者內(nèi)槽都是左補(bǔ)償。當(dāng)加工左右對(duì)稱(chēng)的形狀時(shí)，外形刀路不能鏡像，否則鏡像的那邊加工效果就比較差，左右粗糙度不一致。
（4）過(guò)切檢查 過(guò)切是CAM經(jīng)常會(huì)發(fā)生的問(wèn)題，千萬(wàn)要小心。過(guò)切即使在刀路參數(shù)設(shè)定和零件模型都正確時(shí)，也有可能發(fā)生。最主要的解決方法是將刀具路徑模擬一遍，在各種方位的視角反復(fù)檢查，沒(méi)有檢查的刀具路徑一律不允許上機(jī)操作。
（5）坐標(biāo)系 坐標(biāo)系是3種，分別為機(jī)床坐標(biāo)系、加工坐標(biāo)系（工件坐標(biāo)系）和相對(duì)坐標(biāo)系。機(jī)床坐標(biāo)系由機(jī)床生產(chǎn)廠家確定、一般標(biāo)注在機(jī)床的左下角或右下角。每次對(duì)機(jī)床通電后，必須對(duì)機(jī)床原點(diǎn)歸零，原點(diǎn)歸零后就被確定下來(lái)，機(jī)床原點(diǎn)的位置一般不需要更改。加工坐標(biāo)系是用于工件加工的，是機(jī)床坐標(biāo)系的子坐標(biāo)系，取機(jī)床坐標(biāo)系中的一個(gè)點(diǎn)（一般是工件中心點(diǎn)）作為坐標(biāo)原點(diǎn)，將這個(gè)點(diǎn)的機(jī)床坐標(biāo)值記錄下來(lái)，作為加工坐標(biāo)系的原點(diǎn)。相對(duì)坐標(biāo)系指運(yùn)動(dòng)軌跡終點(diǎn)坐標(biāo)相對(duì)于起點(diǎn)坐標(biāo)計(jì)算尺寸，可以隨時(shí)對(duì)每一個(gè)坐標(biāo)點(diǎn)清零，主要用于工件分中和加工過(guò)程中暫停等操作。
（6）加工前檢查 正式加工前要檢查工件的裝夾方向是否同電腦中的圖形方向相同，在模具中的排位是否正確，夾具是否妨礙加工，所用的刀具是否齊全，工件坐標(biāo)定位基準(zhǔn)的確定等。
